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在工信部发布的《信息化和工业化深度融合专项行动计划（2013-2018年）》中，明确提出信息技术需全面渗透至工业领域，提升传统行业的两化融合水平，借助大数据等新技术和新应用，延伸产业链，培育新兴产业，推动“中国制造”向“中国创造”的转型。

自2007年起，中国石化炼油事业部组织内部科研设计及信息技术团队，逐步建设并完善了炼油技术分析及远程诊断系统。目前，该系统已覆盖315套主要炼油生产设备，取得了显著的应用效果，成为炼油工艺管理的重要信息化平台。在此过程中，系统积累了每年约280亿条的数据，为后续的大数据分析和挖掘提供了坚实的基础。

随着数据量的不断增加，高效利用大数据分析技术可以更快地揭示生产运营的真实规律，从而进行针对性的优化。数据本身并不产生价值，关键在于如何有效地分析和利用大数据，以及如何将其转化为实际的业务支持。

加氢装置作为炼油过程中的重要环节，其生产和运行状况对整个炼厂的经济收益和能源消耗有着重大影响。中国石化已建立起一套针对加氢装置的技术分析与远程诊断系统，覆盖了近200套加氢装置。这些系统积累了大量数据，大数据技术能够从中提取关键信息，辅助生产决策。

通过大数据技术，可以实现以下几点：

1. 设备健康管理：从海量数据中监控设备状态，进行事故分析并提前预警，确保重要设备长期稳定运行。

2. 腐蚀预测：利用设备腐蚀数据，预测设备腐蚀趋势，制定最佳维修周期，延长设备使用寿命和提高利用率。

3. 生产优化：加氢装置会产生大量的操作数据和原料/产品分析数据，通过大数据分析，找出最优操作区间，降低能耗，提高经济效益。

4. 催化剂寿命预测：随着时间推移，加氢催化剂会逐渐失活，通过大数据技术分析催化剂失活趋势，预测催化剂寿命，尽可能延长装置运行周期。

近年来，中国石化在镇海、茂名、九江等地的企业中，依托炼油技术分析及远程诊断平台，进行了大数据技术的试点建设。通过深度分析历史数据，建立数据仓库和预测模型，优化装置运行，预测催化剂寿命，评估设备风险，为生产操作指导和风险评估开辟了新的路径。